Panibois, l’inventeur de la cuisson dans un moule en bois, est leader mondial de la fabrication et de la commercialisation de barquettes et moules de cuisson en bois. À l’occasion de son développement, la société a fait appel à Atecmaa Packaging pour lui proposer une nouvelle solution de banderolage personnalisée en fonction des activités propres de l’entreprise. Objectif : créer une solution sur-mesure pour répondre à ses besoins en filmage et en convoyage. Les deux entreprises, qui partagent le même goût pour l’innovation, nous racontent leur collaboration.

Atecmaa Packaging : Pouvez-vous nous présenter la société Panibois ?
Olivier de Bussac : Créée en 1993, Panibois est une PME française qui produit des moules de cuisson en bois destinés à tous types de produits alimentaires. Ces barquettes, 100% biodégradables, sont élaborées à partir des meilleurs bois déroulés de peupliers naturels. On en trouve souvent chez les boulangers qui y cuisent, présentent et vendent leurs pains spéciaux ou leurs brioches. Ces barquettes en bois fin, véritables moules de cuisson et de présentation, permettent à la fois de cuire, avec des qualités gustatives et de conservation exceptionnelles, et de présenter les produits en valorisant leur dimension artisanale.
Les Boulangers-Pâtissiers constituent notre principal marché. Notre gamme de moules en bois touche aussi maintenant d’autres secteurs : les Chocolatiers, les Charcutiers, les Traiteurs, les Restaurateurs, les Hôteliers, les Fromagers, les Épiciers… En bref, tous les métiers de bouche. Grâce à un développement constant, la société Panibois située à Marcilly en Villette dans le Loiret (45) emploie actuellement 47 personnes et fait la moitié de son chiffre d’affaire à l’export, en adressant 52 pays dans le monde.

AP : Pourquoi avoir choisi une solution Atecmaa Packaging pour votre process de banderolage ?
Olivier de Bussac : Nous avons lancé en décembre 2017 une grande extension-restructuration de notre usine de production. Nous avons construit 1000 m² de surface supplémentaire pour passer à un site de production de 3000 m². À cette occasion, nous avons totalement revu l’organisation de notre espace, en repensant deux parties clés du process et tous nos flux. Dans le cadre de notre réflexion sur le confort au travail et l’ergonomie des postes, nous avons souhaité changer notre banderoleuse, qui était déjà un modèle Atecmaa Packaging. Mais cette ancienne machine était liée à un convoyeur où tout était manuel. Le fait d’hisser les palettes manuellement sur une petite plateforme engendrait de nombreuses problématiques qui nous été rapportées par les opérateurs.
Nous avons alors interrogé Atecmaa qui nous a proposé une solution sur-mesure, intégrant une banderoleuse standard – leur équipement CUB.X breveté à bras rotatif – avec toute une partie convoyage adaptée à notre contexte. Nous avons eu recours à l’aide Filmeuse+, sur les conseils du commercial Atecmaa qui nous a suivi et nous a guidé dans la constitution du dossier pour pouvoir en bénéficier. Nous allons prochainement avoir la visite de vérification de la conformité sur site qui devrait déclencher le financement de la moitié du prix de la machine sous forme de subvention. Cela nous permet de réduire le coût d’investissement, ce qui est non négligeable.

AP : Quel est le bilan et quels sont les retours des salariés de l’entreprise depuis la mise en place de la nouvelle machine ?
Olivier de Bussac : L’équipement de banderolage et de convoyage automatisé a été installé dans nos locaux en avril/mai 2018. Après la phase de mise en place, le bilan est très positif à la fois en termes d’ergonomie et de fonctionnement. Nous avons réduit de moitié le temps de convoyage et nos opérateurs, qui sont pour beaucoup des femmes, ont gagné en confort de travail. Auparavant, pour constituer les cartons sur palettes, elles devaient pousser les palettes avec un transpalette sur une petite plateforme surélevée. Même si nos produits sont plutôt légers, c’était un travail pénible. Aujourd’hui, tout se fait au niveau du sol, le convoyage étant très bas. Il suffit juste à l’opérateur de déposer sa palette sur le convoyeur rabaissé à l’aide de son transpalette pour alimenter directement son process de banderolage, sans changement de plateau, ni de niveau de hauteur.
Nous allons aussi changer notre type de film pour adopter un film plus fin tout en permettant une meilleure tenue des palettes. Ce choix nous apporte des économies en consommables et une diminution de notre consommation de matière plastique. Dans la réorganisation de notre espace de production, nous avons cherché à optimiser l’utilisation de notre espace. Le choix de ce process de convoyage et de banderolage, en conservant un maximum de palettes sur le convoyage, répond bien à notre objectif de gain de place tout en pouvant continuer à filmer nos palettes sur une distance plus courte que précédemment.